一探全球领先的动力电池系统装配智能生产线和电池系统试验室[朗读]

在当前风起云涌的新能源车战场中，动力电池系统的国产化无疑将为车企的新能源车型带来巨大的竞争优势。4月18日，上汽通用汽车秀出了企业领跑电动化领域的硬实力：位于上海浦东金桥的上汽通用汽车动力电池系统发展中心首次对外开放，现在就让我们一探全球领先的动力电池系统装配智能生产线和电池系统试验室。
上汽通用汽车动力电池系统发展中心占地面积32,520平方米，总投资达16亿元人民币，规划产品线覆盖轻混、全混动、插电混动(含增程式)、纯电动等全系新能源车电池组。作为通用汽车全球第二家以及北美之外第一家电池装配中心，上汽通用汽车动力电池系统发展中心将与通用全球同步生产新能源车动力电池组。同时，中心还拥有新能源电池开发功能以及电池质量、性能、安全测试等试验认证能力。
目前，中心的风冷电池组总成装配生产线、液冷电池总成装配生产线以及电池系统试验室已投入使用。依托通用汽车在锂离子电池验证和应用领域的丰富经验以及大量专利检测技术的应用，中心的风冷及液冷电池组装配线处于国际领先水平。与此同时，通用汽车在业内一枝独秀的电池能量管理和液冷电池组热管理技术，也为中心打造安全、高品质、耐久和高稳定性的动力电池产品提供了强有力保障。
先进的工艺与技术标准。
上汽通用汽车动力电池系统发展中心采用与通用汽车北美一致的、全球领先的组装工艺和技术标准，从电芯、模组到电池组，多项针对功能性、电性能和电气绝缘性的检测与评估，最大限度确保了产品质量与生产安全。例如，在电池组电性能测试中，通过高热灵敏度、超宽温度范围的红外成像温度探测技术进行温度变化的实时监测；采用全自动高精度三维激光束扫描焊缝检测焊接质量。
采用超高速激光焊接技术，每条焊缝的焊接仅需0.2秒。
智能工业机器人在视觉系统引导下准确定位，操纵超声波焊接头完成液冷电池组电芯正负极极耳的焊接。
“智能制造”与“绿色制造”。
上汽通用汽车动力电池系统发展中心的电池组装配智能生产线和工艺流程，彰显了自动化、数字化和网联化的智能制造理念。电池模组装配线通过大量拥有智能视觉的机器人或机械手完成电芯和模组的上料、装配、运输和测试，自动化率高达100%。
通过数字化技术的应用，电池组的每一个关键零部件都建立了完备的产品信息追溯系统，在装配过程中实现了零部件数据的实时采集、监控和预警，确保生产有序进行。上汽通用汽车动力电池系统发展中心还建立了独立的生产工业网络构架，确保装配生产过程中高数据量的稳定传输和交互，确保agc系统、产品数据追溯系统、生产数据传输分析系统、设备远程诊断和维护系统等的有效应用。
上汽通用汽车一贯坚持的绿色制造的理念也充分体现在电池组装配的工艺细节中。电池组的电测试采用了具有能量反馈功能的充放电设备，90%以上电池放电能量将反馈给局域电网；采用以空气为媒介的泄漏检测系统，等效模拟评估电池组冷却系统的密封状态，有效降低因冷却液引起的对生产现场环境的负面影响。
作为上汽通用汽车新能源战略的重要里程碑，动力电池系统发展中心将为企业面向“新四化”全面发力提供可靠保障与强大助力。未来，上汽通用汽车将继续领跑电气化领域的行业革新，为消费者提供更多“更性能、更节能、更智能、更环保”的新能源产品。